Samenwerking als antwoord op de toenemende druk in de machinebouw

De Nederlandse machinebouw staat wereldwijd bekend om haar innovatieve vermogen. Waar je als machinebouwer eerst vijf jaar de tijd had om een nieuwe innovatie toe te passen in de machine, heb je nu nog maar vijf maanden de tijd. Voor machinebouwers ontstaat daardoor een fundamentele vraag: hoe blijf je innoveren als de tijd om te ontwikkelen steeds korter wordt? Daar hoopt de Automation Xperience, 17 en 18 juni in ‘s Hertogenbosch, antwoord op te geven.

‘Machinebouwers hebben steeds minder tijd om nieuwe innovaties te implementeren, terwijl de complexiteit juist toeneemt’, vertelt Edwin Denissen van MDE Automation. De uitdaging wordt nog groter doordat veel bedrijven moeite hebben om voldoende engineers te vinden. Daardoor komt de druk op ontwikkelteams verder toe te nemen.

Samenwerken

Volgens Michiel van den Besselaar van OMRON ligt de sleutel in het samenbrengen van verschillende expertises. Traditioneel werden mechanica, software, automatisering en IT vaak afzonderlijk ontwikkeld. Tegenwoordig moeten deze disciplines vanaf het begin samenwerken om ontwikkeltijden te verkorten en risico’s te beperken.

Daarom hebben OMRON, Cadmes en MDE Automation hun kennis gecombineerd. OMRON levert de automatiserings- en besturingstechnologie, Cadmes brengt expertise in op het gebied van virtual twin software en MDE Automation vertaalt deze technologieën naar concrete machinebouwtoepassingen. Juist die combinatie maakt het volgens de drie ondernemingen mogelijk om sneller nieuwe machines te ontwikkelen en tegelijkertijd de kwaliteit te verhogen.

Virtuial twin

Een belangrijke rol binnen deze samenwerking is weggelegd voor virtual twin-technologie. Een virtual twin is een digitale representatie van een machine die zich gedraagt als de uiteindelijke fysieke installatie. Hierdoor kunnen software en machineontwerp parallel worden ontwikkeld. Waar software vroeger vaak pas getest kon worden nadat een machine was gebouwd, gebeurt dat nu al in een virtuele omgeving. Dat levert belangrijke voordelen op, zoals minder fouten tijdens commissioning, snellere ingebruikname bij de klant en minder risico op schade tijdens testen.

De voordelen stoppen niet zodra de machine geleverd is. Ook tijdens de operationele fase kan een virtual twin een belangrijke rol spelen. Wanneer een machine een storing meldt, kan de situatie worden gereproduceerd in de digitale omgeving. Engineers kunnen het probleem analyseren, testen en oplossen zonder direct in de fysieke machine te werken. Daardoor kunnen storingen sneller worden verholpen en wordt stilstand bij de eindgebruiker beperkt. Voor machinebouwers biedt dit niet alleen een efficiënter serviceproces, maar ook nieuwe mogelijkheden om klanten proactief te ondersteunen.

Voor Europese machinebouwers wordt het steeds lastiger om uitsluitend op prijs te concurreren met landen waar productiekosten lager liggen. Volgens OMRON ligt de kracht van de Europese maakindustrie daarom ergens anders: in innovatie, kennis en de integratie van technologie. Door hardware, software en engineering dichter bij elkaar te brengen kunnen bedrijven sneller ontwikkelen, efficiënter samenwerken en beter inspelen op veranderende klantvragen.