Nieuwe boor-zaaglijn vergroot snelheid en zorgt voor algehele procesoptimalisatie bij constructiebedrijf

Evers Staalconstructies uit Hillegom heeft een nieuwe boor-zaaginstallatie met automatische gereedschapswissel in gebruik genomen. De nieuwkomer is sneller dan zijn voorganger en heeft extra functionaliteiten wat voor een optimalisatie van het volledige proces moet zorgen. De keuze van de vervangingsinvestering is het resultaat van een uitgebreid onderzoek door een student Technische Bedrijfskunde.

Kort voor de zomer werd een Valiant 603 boor-zaaglijn van het Italiaanse merk Ficep afgeleverd bij Evers Staalconstructies uit Hillegom. De nieuwe machine kwam ter vervanging van een oude boor-zaaginstallatie, eveneens van het merk Ficep. ‘De vorige machine was meer dan twintig jaar oud en aan vervanging toe’, vertelt project coördinator Remco Graas.

Het constructiebedrijf is onderdeel van de Dutch Steel Fabricators (DSF) groep die in 2015 werd opgericht. De geschiedenis van Evers Staalconstructies, dat zich toelegt op constructiebouw van industriële gebouwen en residentiële woningen, gaat terug tot 1934. In 2012 bundelden Evers Staalconstructies en Konstruktiebedrijf J. Straathof (1924) de krachten. Beide bedrijven, die vergelijkbaar werk uitvoeren, bevinden zich in hetzelfde pand en hebben samen vijftig medewerkers.

Afstudeeropdracht Technische bedrijfskunde

Remco Graas stond aan de basis van de investering in de boor-zaaginstallatie. Hij bracht de noden van het constructiebedrijf in kaart en zocht daar een geschikte machine bij. Dit onderzoek was onderdeel van zijn afstudeerstage. De 27-jarige studeerde Technische Bedrijfskunde in Delft en voerde tussen september 2024 en februari 2025 zijn afstudeerstage uit bij Evers Staalconstructies.

Nadat uit zijn vooronderzoek was gebleken dat de oude boor-, zaaglijn aan vervanging toe was, heeft hij alle relevante spelers van het bedrijf bij elkaar gezet en hun eisenpakket samengesteld. ‘Dat ging van tekenaars, machine-operator en commerciële eindverantwoordelijke tot logistieke medewerker’, vertelt Graas.

Nadat de ideale machine op deze manier was uitgetekend, werden diverse leveranciers van boor-zaaglijnen uitgenodigd om hun aanbod te presenteren op het bedrijf. Uiteindelijk kwam Ficep – in Nederland vertegenwoordigd door Oude Reimer uit Hilversum – als winnaar uit de bus.

Afstudeeropdracht leidt tot baan

De machine werd in juni opgeleverd. De eerste vier weken waren voor de installatie. Sinds een maand is de machine opgenomen in het productieproces en draait acht uur per dag. ‘De eerste ervaringen zijn uiterst positief, al zitten er nog wel wat kinderziektes in die we er nu uithalen’, vertelt Graas, die na zijn afstudeerstage bij het bedrijf in dienst kwam en de implementatie van de nieuwe machine verder begeleidt.

Sneller en meer functionaliteiten

De nieuwe machine is vele malen sneller dan zijn voorganger. ’De vorige machine had een enkele booras en bewoog om het profiel heen. De nieuwe machine heeft drie boorassen, elk voorzien van een subas van 300 mm. Hiermee kan de machine ook gaten boren, frezen of tappen die niet recht tegenover elkaar zitten op het profiel. Dat scheelt veel tijd’, verklaart Graas.

Naast de extra snelheid heeft de nieuwe machine ook aanvullende functionaliteiten waardoor het algehele werkproces een efficiëntieslag ondergaat. Zo is de machine voorzien van een scribe-functie. De machine geeft kraslijntjes en onderdeelnummers in op het werkstuk waarmee bijvoorbeeld wordt aangeduid waar de lasser welk onderdeel moet lassen.

Deze markeringen werden aanvankelijk bij de samenstelling van het werkstuk handmatig aangegeven. ’Doordat lassers dit niet zelf meer hoeven te meten, gaat het aantal fouten omlaag, en de snelheid omhoog. Uit onze simulaties is gebleken dat dit de output van ons productieproces met dertig procent kan verhogen’, aldus Graas.

Meer autonomie

De nieuwkomer heeft dezelfde aan- en afvoerlengte voor profielen als zijn voorganger, achttien meter aanvoer en twaalf meter afvoer. ‘De breedte van het dwarstransport is wel aan beide zijden van zes naar vier meter ingekort, om ruimte in de fabriek te besparen. Ook is er een apart dwarstransport voor korte onderdelen (tot 1200 mm). Dit zorgt ervoor dat de machine langer automatisch kan blijven draaien, omdat de operator korte delen niet handmatig weg hoeft te halen’, legt Graas uit. Ook het feit dat de machine is uitgerust met zes verschillende gereedschappen per booras zorgt voor een grotere autonomie.

Minder ruimtebeslag op de werkplaats

Bij de keuze en samenstelling van de machines is ook rekening gehouden met het ruimtebeslag. Zo is er gekozen voor een dubbele pincher. ‘Dit houdt in dat er twee grijparmen zijn om profielen mee te pakken, een korte en een lange. Bij een profiel van achttien meter wordt eerst de korte grijparm gebruikt, zodat de pincher minder ver naar achter hoeft te bewegen om het profiel te kunnen pakken. Dit bespaart ruimte in de fabriek. Bij de oude machine moest de pincher namelijk vier meter verder dan het einde van het profiel. Dit is nu minder dan één meter’, legt Graas uit.

De investering in de nieuwe machine staat niet op zich, de werkplaats heeft ook een upgrade gekregen. ‘Zo hebben we onder ander een nieuwe betonvloer gestort om de vloer egaal te krijgen, hebben de lassers nieuwe werkbanken gekregen, en hebben we de logistieke indeling van de werkplaats verbeterd’, besluit Graas.