Uniek maatwerk houdt waterwerken wereldwijd draaiend

Machinefabriek Bosker en Zonen is wereldmarktleider op het gebied van krooshekreinigers die voorkomen dat gemalen, maar ook koelingsinstallaties van kerncentrales, hydrocentrales, rioolwaterzuiveringen en nog veel meer, dichtslibben met afval. De voorbije decennia zijn meer dan 1.400 installaties vanuit Groningen naar alle uithoeken van de wereld geleverd. Doordat elke installatie uniek is, is robotisering van het laswerk onmogelijk.

De rijbaan van de kroosreinigingsinstallatie van het Rozemagemaal in Termunterzijl is 70 meter lang. Normaal gesproken worden er tussen de staanders (kolommen) een afstand van 14 meter aangehouden om doorbuigen van de rijweg te voorkomen. In dit geval is er gekozen voor een vakwerkliggerconstructie waarbij de stevigheid komt van de driehoeksknopen in de constructie. 

Wat betreft de werking: Als het vuil zich ophoopt, komt een grijper, die via sensoren wordt aangestuurd, in beweging. De grijper, die aan de rijbaan hangt zoals een gordijnring in een gordijnrail, grijpt het afval vóór het gemaal uit het water en vervoert dat volautomatisch naar een afvalcontainer aan de rand van de installatie.

De machine is op steenworpafstand gebouwd, bij Machinefabriek Bosker en Zonen uit het Groningse Termunterzijl, niet ver van de Eemshaven. ‘Geen van onze machines is hetzelfde. Normaal wordt de rijbaan ondersteund met meerdere kolommen – in het geval van een constructie bij het IJsselmeer zelfs met veertien kolommen- maar in dit geval wilde de architect minder kollommen’, vertelt Dick Bosker, directeur-eigenaar van het metaalbedrijf.

Van hark naar machinale grijper

Het was zijn opa, Derk Bosker, die in 1932 het metaalbedrijf oprichtte dat later door Dick’s vader en oom werd gerund. Vandaar de naam Bosker en Zonen. Derk Bosker startte met een smederij aan huis, maar werkte al snel voor de lokale garnalenindustrie. ‘Termunterzijl had tot de jaren tachtig een rijke garnalenindustrie en wij maakten de machines, van ketels tot zeefinstallaties’, zegt hij.

Vanaf de jaren zestig kwamen daar geleidelijk ook de krooshekreinigers bij. ‘Vroeger werd afval voor een gemaal met een hark uit het water gevist, maar mijn opa, die ook als machinist van een gemaal werkte, ontwierp een systeem om dat machinaal te doen’, legt Bosker (61) de nichespecialisatie uit. Op een foto aan de wand van de vergaderruimte prijkt de eerste krooshekreiniger uit 1962 voor het Cremergemaal in Termunterzijl. De naam krooshekreiniger is ietwat misleidend, vertelt Bosker. ‘De grijper haalt veel meer afval uit het water dan alleen eendenkroos. Denk bijvoorbeeld aan plastic afval, takken en zelfs hele hooibalen.’

Ook het toepassingsveld is in de loop der decennia sterk verbreed. Het reinigingssysteem wordt ook ingezet bij onder meer waterzuiveringsinstallaties, rioolinstallaties en kerncentrales. ‘Waar water in beweging is en bijvoorbeeld verpompt wordt, hoopt het afval zich op’, legt Bosker uit.

Mondiale faam van Bosker

Met het verdwijnen van de garnalenindustrie uit Noord-Nederland stopte het werk voor deze sector en nam de fabricage van krooshekreinigers gaandeweg de overhand, waarna het bedrijf internationale faam vergaarde. In de loop der jaren vertrokken 1.400 installaties vanuit het Groningse bedrijf naar alle uithoeken van de wereld. De speldjes op een wereldkaart in de bedrijfskantine symboliseren de verspreiding van de machines over de wereld: van China tot de Verenigde Staten en Australië. In de wereld van waterbeheerders is de merknaam Bosker verworden tot een soortnaam, net zoals bij Luxaflex en Maggi, en wordt een krooshekreiniger ‘een Bosker’ genoemd. ‘In het verleden had een Italiaanse bouwer de naam Bosker als merknaam op een krooshekreiniger gezet. Op dat moment hebben we de naam officieel geregistreerd’, vertelt de Groninger.

Voor de internationale afzet werkt Bosker nauw samen met Ovivo, een Amerikaans-Engelse holding actief in waterzuivering. ‘In de Benelux bouwen en monteren we de krooshekreinigers volledig zelf. In het verre buitenland beperken we ons tot het hart van de installatie: de loopwagen en grijper. Ovivo of een onderaannemer bouwt de rest van de installatie’, vertelt Bosker.

Lassers centraal in productie

Tijdens een rondgang door de fabriek komt de variatie van de installaties en het werk tot uiting. In de fabriek ligt een rijbaan van het gemaal van Houtrakpolder uit 1998 uitgestald voor de nodige aanpassingen. Verderop ligt bordes voor de fabriek van BASF in Antwerpen. De opdrachtgever, Ovivo, stuurt volgende week een specialist naar Termunterzijl voor een controle van het laswerk. Op kantoor werkt een engineer een ontwerp uit voor een reiniger bij een waterkrachtinstallatie in Noorwegen.

Lassen neemt een belangrijke plaats in in het productieproces. De constructies voor de krooshekreinigers, veelal uit RVS of gegalvaniseerd staal gemaakt, vallen onder de EN 1090-norm. Jans Wiersema is lascoördinator bij het bedrijf en stuurt acht lassers aan. Hij schrijft de WPS en zorgt ervoor dat de certificaten van de lassers up-to-date zijn. ‘Material Testing Veendam voert de NDO-testen uit van de lassen’, legt hij uit.

Maatwerk bemoeilijkt robotisering

Aan een grote installatie zit al gauw enkele weken laswerk, wat allemaal MIG/MAG-werk betreft. ‘Per kolom moet je rekenen op een dag laswerk’, vertelt Wiersema. Hij is één van de 24 werknemers van het bedrijf. In het verleden heeft Bosker gekeken naar de robotisering van laswerk. ‘Maar doordat de installaties zo verschillend van elkaar zijn, is dat eigenlijk niet mogelijk’, vertelt de lascoördinator.

Wel is Bosker er in de loop der jaren in geslaagd het laswerk te verminderen, onder het motto: ‘de sterkste las is geen las’. Zo wordt onder andere de rijbaan in gezette vorm aangeleverd. ‘Vroeger lastten we twee UNP-profielen met een tussenstrip aan elkaar, maar daar ging enorm veel werk in zitten. Bovendien was het minder stevig dan een gezette constructie’, vertelt Bosker. Het grote zetwerk is een van de activiteiten die de ondernemer uitbesteedt, alhoewel hij ook over een eigen machinepark beschikt. ‘Voor dergelijk zetwerk heb je complexe machines nodig waarvan je de investeringskosten moeilijk kunt terugverdienen met het beperkte werk dat we hebben’, verklaart hij. Hetzelfde geldt voor vaak terugkerende draai- en freesonderdelen: ook dat besteedt hij uit, omdat hij te weinig werk heeft om een investering in een compleet CNC-machinepark, te rechtvaardigen.

Draaien, frezen en lassen voor derden

Het zijn vooral de enkelstuks en kleinere series die de Groninger in zijn eigen machinefabriek laat fabriceren. De machineruimte is uitgerust met veelal (semi)conventionele kant-, draai- en freesbanken, waaronder een Style die nog geen jaar geleden werd geleverd. De machines en lassers worden ook ingezet voor industriële diensterverlening. Deze nevenactiviteit genereert zo’n 20 procent van de omzet. Het gaat vooral om werk voor de lokale industrie in de directe omgeving. ‘Als er ergens een machine, installatie of onderdeel kapot gaat, komt men al gauw bij ons uit’, vertelt Bosker. Het toeleveringswerk maakt het ook mogelijk de pieken en dalen in de productie van krooshekreinigers uit te vlakken.

Externe overname

Met Dick Bosker als derde generatie, samen met collega Rob Haak, aan het hoofd van het bedrijf lijkt de familietraditie te stoppen. Bosker gaat over enkele jaren met pensioen en heeft geen opvolger. ‘Misschien is het beter om een externe opvolger te hebben, zodat je echt afscheid kunt nemen van je bedrijf en er emotioneel niet aan verbonden blijft’, aldus de ondernemer. Problemen om een overnemer te vinden, voorziet hij niet. Niet alleen staat de naam Bosker als een huis, ook zit het met de toekomstige vraag naar krooshekreinigers vermoedelijk wel snor. ‘Door klimaatopwarming stijgt het zeeniveau en moeten er meer gemalen worden gebouwd. En ook wil men meer hydrocentrales en kerncentrales, waarbij turbines en pompen vrij van afval moeten blijven’, weet hij. Alhoewel hij beseft dat zijn pensionering onvermijdelijk is, runt hij het bedrijf alsof dat niet het geval is. ‘Ik ga ervan uit dat het bedrijf ook na mij zal voortbestaan en wil het in optimale staat achterlaten. Een overnemer koopt de tent, niet de vent’, uit hij een wijsheid die hij ooit leerde als voorzitter van de Koninklijke Metaalunie, district Noord-Nederland.

De voorbije jaren heeft hij veel aandacht besteed aan digitalisering en automatisering van het werkproces. Hierdoor is het bedrijf minder afhankelijk geworden van zijn kennis en knowhow, bijvoorbeeld op het gebied van inkoop. ‘Je moet jezelf altijd misbaar maken in het bedrijf. Dat waarborgt niet alleen de voortzetting bij ziekte, maar verbetert ook de verkoopbaarheid’, besluit hij.