Peekstok Machining & Construction geeft capaciteit een boost met miljoeneninvestering 

Een mega-draaifreescombinatie van het Nederlandse merk Unisign, een grote Guruzpe draaibank, een lascobot en de overname van een geautomatiseerde freesspecialist: metaalbedrijf Peekstok Machining & Construction uit Hendrik-Ido-Ambacht investeerde de afgelopen anderhalf jaar ruim drie miljoen euro om zijn capaciteit uit te breiden. 

Het is opvallend schoon op de plaatwerk- en constructieafdeling van Peekstok Machining & Construction uit Hendrik-Ido-Ambacht. Waar bij veel constructiebedrijven onderdelen vaak kriskras door de fabriek liggen en pallets met restmateriaal te lang blijven staan, is het bij Peekstok spik en span. ‘Wij zijn van origine een machinefabriek. Vijf jaar geleden hebben we een constructiebedrijf overgenomen. Daarna hebben we de kwaliteitseisen en productievoorwaarden van onze machinefabriek ook geïmplementeerd in de constructiedivisie’, vertelt Johan Peekstok, derde generatie binnen het Zuid-Hollandse familiebedrijf. 

Jubileum 

Het was zijn grootvader die het bedrijf in 1965 oprichtte. Eind vorig jaar werd het 60-jarig jubileum gevierd met klanten en relaties. Het bedrijf opereerde lange tijd als machinefabriek en maakte jarenlang matrijzen voor kunststofspuiters. Een nevenactiviteit was het verspanen van dunwandig materiaal. ‘Op een gegeven moment werd veel matrijzenbouw uitbesteed naar lagelonenlanden en was een enorme investering nodig om rendabel te blijven. Toen zijn we ons verder gaan specialiseren in dunwandig materiaal’, vertelt de ondernemer. 

Verbreding van activiteiten 

In 2006 nam Johan het stokje van zijn vader over en werd de koerswijziging ingezet. In 2018 nam hij Van Kooten Staalbouw over en zag Peekstok Construction in Hendrik-Ido-Ambacht het levenslicht. De verhuizing volgde een jaar later. ‘We waren in Ridderkerk uit ons jasje gegroeid en op zoek naar een nieuwe locatie. Toen kwam dit voorbij: een bestaand constructiebedrijf met een hal die vrij gemaakt kon worden. We hebben besloten de sprong te wagen.’ Een gewaagde sprong, constateert de ondernemer. ‘Gewaagd’ omdat het bedrijf veel nieuwe activiteiten toevoegde en de bedrijfsoppervlakte plotseling zag verviervoudigen. ‘Maar de sprong pakte wonderwel uit’, aldus Peekstok. 

Eén aanspreekpunt voor klanten 

Doordat het metaalbedrijf nu meerdere activiteiten onder één dak uitvoert, werd het een aantrekkelijkere partner voor zowel bestaande als nieuwe klanten. ‘Bedrijven hoeven nu voor de mechanische bewerking en het constructiewerk niet meer met verschillende partijen in zee, maar hebben één aanspreekpunt’, aldus Peekstok. Sinds de verhuizing steeg de omzet fors en verdubbelde het personeelsbestand naar veertig medewerkers. ‘Alleen al vorig jaar hebben we dertien nieuwe mensen aangenomen’, vertelt hij.  

Mondiaal bereik  

De verspaningsafdeling is nu nog de grootste omzetbron en genereert 70 procent van de inkomsten. ‘Omdat veel klanten mondiaal opereren, hebben we minder last van conjunctuurschommelingen’, vertelt Peekstok, wiens klanten actief zijn in de scheepvaart, energie- en offshore-industrie. Lange tijd leverde het bedrijf ook grote dunwandige machineonderdelen voor de vliegtuigindustrie, onderdelen die uit diverse hittebestendige metaallegeringen werden vervaardigd. Door de conjuncturele gevoeligheid van deze sector heeft Peekstok deze activiteiten inmiddels stopgezet. ‘Als er weer iets gebeurde, stortte de hele vraag in. Daar konden we geen investeringen op baseren’, vertelt de ondernemer. 

Het huidige portfolio, dat volgens Peekstok nog veel meer potentieel biedt, kan het bedrijf wel verder uitbouwen. In de afgelopen anderhalf jaar investeerde het bedrijf meer dan drie miljoen euro om de capaciteit uit te breiden. Deze investeringen werden doorgevoerd op verschillende afdelingen. 

Heipalen  

Op de geconditioneerde verspaningsafdeling in Hendrik-Ido-Ambacht werden in de loop van vorig jaar een Gurutzpe GL10-draaibank en een Unicom 6000 geïnstalleerd. Deze laatste investering betreft een vijfassige draaifreescombinatie van het Nederlandse merk Unisign, waarin werkstukken met een diameter van 1800 mm kunnen worden bewerkt. De mastodont van 60 ton deed voorheen dienst in een fabriek van Siemens in Duitsland voor de productie van generatoren. Toen deze productielijn werd stopgezet, kwam de machine op de markt terecht. Om de komst ervan mogelijk te maken, werd de fabrieksindeling aangepast en de vloer verstevigd door het slaan van twintig heipalen. 

Op zoek naar nieuw werk 

De machine betekende een enorme capaciteitsboost voor het bedrijf. Draai- en freesbewerkingen kunnen nu achtereenvolgens worden uitgevoerd. ‘Voorheen moesten sommige bewerkingen op twee machines worden uitgevoerd of moesten we grotere stukken, die niet op onze vijfassige freesmachines pasten, uitbesteden’, vertelt Peekstok. 

Ook het spilrendement is sterk verbeterd, van 25 naar 75 procent, schat de ondernemer. ‘Voorheen kon een werkstuk pas worden voorbereid (opgespannen en geprogrammeerd) als de machine stilstond. Deze machine is uitgerust met vijf pallets. Terwijl de machine een bewerking uitvoert, kan het werk voor de andere pallets worden voorbereid, waardoor er veel minder stilstand is’, legt hij uit. 

Inmiddels wordt de nieuwkomer, die volledig automatisch werkt, ook ’s nachts ingezet. Deze nachtelijke inzet wil Peekstok het komende jaar verder uitbreiden. ‘Aanvankelijk wilden we met onze capaciteitsuitbreiding en investeringen vooral de doorlooptijd verkorten. Nu dat gerealiseerd is, gaan we op zoek naar extra werk om de vrije capaciteit op te vullen.’ 

Gerobotiseerde lascobot 

Ook de lasafdeling werd grondig gemoderniseerd. Het neusje van de zalm is hier een gloednieuw cobot-manipulatorsysteem. De cobot wordt ingezet voor het lassen van kleine series of voor werkstukken met zeer veel laswerk. ‘Bijvoorbeeld lasprojecten waarbij we veel lassen over elkaar heen moeten leggen om een hoge lasdikte te behalen’, verklaart Peekstok. 

Het systeem is verder uitgerust met seamtracking en kan gelijktijdig multilayer-lasnaden leggen. ‘Seamtracking is een systeem waarbij de toorts het te lassen pad bepaalt op basis van stroomverschillen. Aan de hand daarvan kan de afwijking ten opzichte van het geprogrammeerde pad worden bepaald en kan het systeem bijsturen’, aldus Peekstok. Dat is nodig omdat buizen vaak niet perfect rond zijn. Het systeem, dat volgens Peekstok uniek is in zijn soort, werd uitgewerkt door automatiseringsspecialist TFT uit Asten, nabij Eindhoven. ‘Zij hebben er honderden uren in gestoken om de software te optimaliseren, aldus de ondernemer. 

Kennis op de werkvloer houden 

Voor de investering twijfelde hij tussen een lasrobot en een lascobot. Uiteindelijk gaf het programmeergemak van de cobot de doorslag. ‘Ik wil dat de man op de werkvloer de machine begrijpt en deze zelf kan programmeren, en niet dat dit vanuit kantoor gebeurt en vervolgens door de machineoperator blind wordt opgevolgd.’ Peekstok merkt op dat het verschil tussen robot en cobot steeds kleiner wordt. ‘Door de ver doorgedreven softwareprogrammering van deze cobot is eigenlijk een soort robot ontstaan, en door de opkomst van automatische robotprogrammering wordt een robot steeds meer een cobot.’ Na de nodige aanpassingen draait de lascobot naar wens. ‘We zijn nu op een punt beland dat we het systeem kunnen kopiëren en zo onze capaciteit op de lasafdeling verder kunnen uitbreiden’, vervolgt Peekstok. 

Het laswerk op de constructieafdeling – waarvan veel gecertificeerd is – is zeer divers en valt onder verschillende normeringen. Het gaat om het lassen van constructies rondom de mechanische onderdelen die op de verspaningsafdeling zijn gemaakt, groot plaatwerk tot zes meter en geveldragers voor de bouw. ‘Ik zie ons niet als nichespecialist, maar meer als een projectpartner die al het metaalwerk voor klanten uit handen kan nemen’, besluit Peekstok.