Lasersnijbedrijf Hollandsteel breidt uit met nieuwe vlakbedlaser

In 2008 begon Ruud Appel het hekwerkbedrijf. Dennis Oud komt er later bij. ‘Dat kindje hebben we samen opgevoed en volwassen gemaakt. Na acht jaar hadden we alles wel zo’n beetje gezien en hebben we de aandelen verkocht om te starten met Hollandsteel’, vertelt Appel. ‘We kennen elkaar van onze vroegere vriendengroep en inmiddels zijn we ook zakelijk partners.’

Buislaser

‘De aanschaf van een buislaser stond aan de wieg van Hollandsteel. Het idee van de buislaser ontstond al bij ons vorige bedrijf. De kokers en andere onderdelen kunnen prima met een buislaser gemaakt worden. Onze productie was te laag om fulltime een buislaser aan de gang te houden’, aldus Appel. Toch zijn we er in die periode serieus mee bezig geweest. ‘Op de Euroblech in 2014 kwamen we voor het eerst in aanraking met de buislaser van de Turkse producent Durma. Hé, dacht ik toen, die machine begrijpen we’, vertelt Oud. ‘Daar stond een prototype van een eenvoudige fiberbuislasersnijmachine. In Hannover kwamen we in contact met de Nederlandse importeur Tuwi, die ons uitnodigde voor een studiereis naar het Turkse Durma in mei 2015.’

‘We zijn na de studiereis nog een paar keer in Turkije geweest om samen met Durma en Tuwi de buislaser door te ontwikkelen voor de Nederlandse markt. Dat betekende o.a. zo min mogelijk mensen aan de machine, dus met een met automatische bundelbelading, automatische ontlading en een volautomatische sturing. Met onze feedback en die van Tuwi is de machine geschikt gemaakt voor ons en daarmee ook voor de Europese en Noord-Amerikaanse markt’, aldus Appel.
In de tussentijd hadden Appel en Oud hun aandelen in TOP Sierhekwerken verkocht en waren ze gestart met het nieuwe bedrijf Hollandsteel.

Natuurlijk hadden Appel en Oud ander merken buislasers op het oog, maar het prijsverschil was te groot. ‘Omdat we met Durma mee ontwikkelden aan het prototype, kregen we deze feedback terugbetaald. Dat was een gok, voor een paar ton meer hadden we een compleet geteste machine waarmee we direct productie zouden kunnen draaien. Nu kregen we een machine met kinderziektes. Dat was een risico. Wat als de buislaser na een half jaar nog steeds niet volledig zou werken?’, vroegen beide ondernemers zich destijds af.
In april 2017 is Hollandsteel begonnen met snijden. Dat ging natuurlijk gepaard met opstartproblemen. ‘Dat wisten we van tevoren. De buislaser was uitvoerig getest in Turkije en in Opmeer gingen ze verder met het testen. Daar zijn verbeterpunten uitgekomen, vooral softwarematig. In driekwart jaar zijn deze en een aantal mechanische problemen opgelost en is de machine daarop aangepast. Met hulp van Tuwi en Durma is dat eigenlijk probleemloos verlopen’, vult Oud aan.

Webshop

‘Nadat we de buislaser hadden aangekocht maar nog voordat deze was geleverd, kwamen we op het idee om er een plaatlasersnijmachine bij te kopen. We wilden namelijk als een one-stop-lasershop kunnen fungeren.’ Dat werd een CO2-plaatlasersnijmachine van het fabricaat Prima. ‘Het idee was geland en voordat we het wisten hadden we een buislaser- en een plaatlasersnijmachine staan. De plaatlaser stond er uiteindelijk nog eerder dan de buislaser’, weet Oud zich te herinneren.

‘Het webportaal wordt steeds belangrijker. Klanten willen steeds sneller antwoord, ze willen niet meer wachten op een prijs, dat willen ze per direct weten’, aldus Appel. Klanten vinden online bestellen en online calculeren heel prettig. In hun eigen calculatie kunnen ze dan met dezelfde prijs werken als bij ons’, aldus Oud. Appel vult aan: ‘De klant logt in op ons internetportaal en krijgt een prijs en levertijd waarmee hij zijn eigen calculatie kan afmaken. Door te spelen met levertijden en aantallen komt de klant op de gewenste combinatie van levertijd en prijs. De klant doet zelf zijn calculatie, dat hoeven wij dus niet te doen.’
‘Wat ons onderscheidend maakt, is dat we voor onze online klanten altijd telefonisch bereikbaar zijn voor eventuele correcties op een opdracht. Verder gaan we verder dan alleen maar het snijden van de standaard materialen. Een klant kan ook zijn speciale plaatmateriaal bij ons aanleveren. En we kunnen, als de klant dat wil, zijn tekenwerk verzorgen en zeer snelle levertijden garanderen.’

Automatische orderintake

De orderintake is volledig geautomatiseerd en de opdrachten worden zo efficiënt mogelijke genest uit het beschikbare plaatmateriaal. Daarvoor werken we met het softwarepakket van Lantek dat ook zorgt voor de bestellingen, werkvoorbereiding, orderbeheer en facturatie. Hierdoor kunnen we vanaf een factuur terugzoeken uit welke plaat het gesneden is, wanneer en hoelang die daar over gedaan. Het pakket beschikt over CRM, met koppelingen naar alle leveranciers.

Oud: ‘Het volnesten van het plaatmateriaal lukt niet altijd. Zeker bij de bijzondere materialen zoals, geslepen 316, messing of andere exotische materialen is het lastig een hele plaat vol te krijgen. Dat is geen probleem want daarvoor zorgt ons softwaresysteem die al het restmateriaal documenteert waardoor we weten hoe groot de restplaat is en waar die ligt, zodat je deze plaat bij een volgende opdracht zo weer kunt gebruiken.’

Groei

Op de vraag wat de ondernemers in de toekomst willen, is het antwoord: ‘Groeien, groeien … en nog eens groeien.’ Die groei is sterk afhankelijk van de mensen en de mate van automatisering. Nog geen twee jaar geleden zijn we met zijn tweeën begonnen, nu lopen we hier met zijn negenen rond en houden we drie lasersnijmachines aan het werk. Afgelopen oktober hebben we een derde lasersnijmachine, een vlakbedlaser van Durma aangeschaft.

Beiden vinden dat ze al best een grote slag hebben gemaakt in de mate van automatisering. ‘Softwarematig zijn we volledig geautomatiseerd’, zegt Oud. In het machinepark is er nog wel wat winst te halen. ‘De aan- en afvoer van buizen is volledig geautomatiseerd en de platenlasers hebben een wisselbed maar geen toren waardoor de handling van het plaatmateriaal nu nog vooral handmatig gebeurt. Voor ons is het nog steeds het meest efficiënt om dat door de medewerker handmatig te laten doen. Ik sluit niet uit dat dat in de toekomst meer geautomatiseerd gaat worden’, vertelt hij.

‘Dat hangt ook af van de vraag uit de markt. Als je veel grote aantallen gelijke producten moet snijden, dan loont het om ook de handling te automatiseren. De andere kant is dat als je dan ’s-morgens begint, er een stapel gerede producten ligt die je dan toch weer handmatig moet verplaatsen. Voor ons als jobshop met veel verschillende artikelen, diktes, en meerdere klanten in één nesting, is dat lastig volledig te automatiseren. Althans, nog niet’, zegt Oud.

Appel: ‘Bijna alles is te automatiseren, maar je zult je altijd moeten afvragen of de terugverdientijd van zo’n geavanceerd systeem niet te lang is. Daar zit een omslagpunt, hoeveel mag een machine kosten om mensenhanden weg te houden.’

‘Qua ruimte zijn we hier aan De Veken uitgeroeid’, zegt Appel. ‘Dus dat zal de volgende uitdaging worden om onze gewenste groei te realiseren.’