zoeken

 

 
 


minimaliseer deze extra opties
 
 

Project ‘iComposite 4.0’ verbetert productie composieten


Göppingen/Aken (DE) , 18 juni 2019
Composietmaterialen zoals koolstofvezelversterkte kunststoffen worden nog steeds spaarzaam gebruikt in de automotive. Dat komt omdat de productiekosten te hoog zijn. Het Duitse ‘iComposite 4.0’ is er in geslaagd de kosten voor een prototypeonderdeel met meer dan 50 procent en de doorlooptijden met meer dan 40 procent te verlagen.

Dit meldt het Duitse Schuler, een van de partijen die meewerkten in dit project. Als referentiecomponent fungeerde een bodemplaat van een Engelse sportwagen. De bodemplaat moest bestand zijn tegen een frontale botsing en moest daarom o.a. een hoge torsiestijfheid bezitten. Terwijl de kosten voor de conventionele productie bijna 400 euro per onderdeel bedragen, zijn ze in het project iComposite 4.0 gedaald tot ongeveer 150 euro. De doorlooptijd daalde van 73 naar 46 minuten.

 

Productie

In de eerste productiestap van het RWTH Aachen Instituut voor Kunststofverwerking spuit een robot de basisstructuur van korte glasvezels. Vervolgens berekent een algoritme - ontwikkeld door het Akense Center for Integrative Lightweight Construction (AZL) en CFRP leverancier Teijin Carbon - de individuele treksterkte. Afhankelijk hiervan legt een andere robot vervolgens de koolstofvezel trekstaven in een zeer specifiek proces, dat afkomstig is van Siemens en Broetje Automation Composites, en compenseert daarmee de componentvariaties. De optische controle wordt uitgevoerd door een 3D-meetsysteem van Apodius.


Vervolgens wordt er hars geïnjecteerd in de composietvezelmat die het resultaat is van het hiervoor genoemde proces. Het hars hardt uit onder de hoge druk van de hydraulische Schuler-pers, die aan het eind de bodemplaat perst. De matrijstechnologie van Frimo heeft invloed op dit proces. Voor de gewenste wanddikte kan de pers de doorbuiging van de matrijs direct beïnvloeden. Dit maakt het mogelijk om vanaf het begin goede onderdelen te produceren, het afkeurpercentage wordt teruggebracht tot nul. Tot nu toe gebruiken fabrikanten van vezelcomposietonderdelen koolstofmatten als grondstof voor het snijden. Dat is een proces waarbij fabrikanten bijna de helft van de dure koolstofvezels niet kunnen gebruiken. Met iComposite 4.0 wordt het benodigde materiaal volledig gebruikt en is het afval nul. Tegelijkertijd neemt de doorlooptijd af terwijl de output toeneemt.

 

De geïntegreerde RFID-chip van ID-Systec zorgt voor de traceerbaarheid (‘track & trace') van de productiegegevens. Alle componenten van de productielijn die op de RWTH AZL RWTH Aachen loopt, zijn met elkaar verbonden. De resultaten van het onderzoeksproject zullen nu worden verwerkt in de praktijk.


Op 19 september is er een projectpresentatie met algemene resultaten bij het RWTH International Academy in Aken.

 

www.schulergroup.com/composites

Project ‘iComposite 4.0’ verbetert productie composieten'
Alle onderdelen van de productielijn, die op het AZL in het Integrative Production Technology Cluster op de RWTH Aachen Campus loopt, zijn met elkaar verbonden. (© Campus GmbH / Moll)
1/1
 
 
       
 

Reacties

Er zijn nog geen reacties op dit artikel.

Hier kunt u een reactie plaatsen bij het bericht .
Uw e-mailadres zal niet op de website worden getoond.
Uw naam *
Uw E-mail *
Uw bericht *
 
 

Nieuws

 
 
 

Geïnteresseerd in metaal?

Aanmelden nieuwsbriefMeld u dan aan voor de gratis nieuwsbrief!

En ontvang wekelijks het laatste vraag en aanbod nieuws in uw mailbox.

 
 

Adverteren?

Breng uw product en/of dienst onder de aandacht op vraagenaanbod.nl of in de krant!

kijk hier voor meer informatie

 
 

Focus op bedrijven

meer...
Links Rechts