Zoeken
verfijnd zoeken marktplaats
 
 

Fors besparen met circulair ondernemen, hoe doe je dat?


Hoogeveen, 14 november 2017
Auteur:
Guido Kobessen
Wim van de Beld begon in 1994 met een automatendraaierij in Hoogeveen, niemand had toen nog van circulair ondernemen gehoord. Ook hijzelf niet, al hield hij zich er onbewust al van het begin van de onderneming mee bezig, toen nog verpakt onder de noemer efficiëntie.

Betech Mass Turning uit Hoogeveen pakt circulair ondernemen serieus aan. Voorheen werden duizenden liters reinigingsvloeistof per jaar gebruikt om de producten te reinigen. Nu is dat voor de gehele productie nog maar 300 liter doordat het bedrijf gebruik maakt van een gesloten systeem. En dit is slechts één voorbeeld. Ook bij de aanstaande nieuwbouw staat de circulaire gedachte bovenaan.


Wie concurrerend wil zijn, moet zo efficiënt mogelijk werken, weet Van de Beld. Eerst werd daarom de inzet van arbeid tegen het licht gehouden: hoe kun je zo efficiënt mogelijk draaien en blijven produceren? Daarna volgde de volgende stap: hoe ga je efficiënt met materiaal om? En met energie, met olie? En hoe reinig je je producten? Inmiddels heeft Betech Mass Turning het circulair ondernemen zo serieus opgepakt dat het bedrijf zich er ook naar buiten toe mee profileert. ‘We willen er steeds verder in gaan. Je ziet dat het een heel productief effect heeft op je productieproces', zegt sales & marketingmanager Arjan Schuinder. ‘Zo goed mogelijk omgaan met grondstoffen, gereedschappen, energie, vloeistoffen, reinigingsmateriaal en overige bronnen stelt Betech in staat internationaal sterk concurrerend te zijn.'


Reinigen met gesloten systeem

Het circulair ondernemen is terug te vinden in de manier waarop Betech Mass Turning de producten reinigt. Hiervoor heeft het bedrijf een automatische reinigingsinstallatie. Voorheen werden duizenden liters reinigingsvloeistof per jaar gebruikt om de producten te reinigen. Nu is dat voor de gehele productie nog maar 300 liter. ‘Het is een gesloten systeem', legt Schuinder uit. De vloeistof gaat erin, reinigt en conserveert het product en komt terug als een onreine vloeistof. Daarna wordt het gefilterd, verhit en gedistilleerd, tot een zo goed als nieuw product ontstaat dat opnieuw kan worden gebruikt. Dit levert een forse besparing op. ‘We gebruiken nog minder dan 10 procent van wat we vroeger nodig hadden, terwijl we in dezelfde tijd zeker 200 procent méér zijn gaan produceren', zegt Schuinder.


Spanen verwerkt tot gruis

De grondstoffen die worden gebruikt voldoen aan het conflictmineralenakkoord. Ook met het afvalmateriaal wordt zorgvuldiger omgesprongen. Werden de grove spanen in het verleden opgevangen in bakken en vervolgens met vrachtwagens afgevoerd, sinds twee jaar gaan de spanen door een eigen spanenverwerkingsinstallatie. De machine slaat de spanen kapot tot gruis, waardoor er veel minder ruimte nodig is voor het opvangen van het afval en dus minder transport nodig is om het materiaal af te voeren. Dit levert een aanzienlijke besparing en milieuwinst op. Bovendien wordt het gruis gefilterd, waardoor olie en water apart worden opgevangen. Het water wordt afgevoerd, de olie gaat terug de machine in en wordt hergebruikt. Dit levert een besparing op van maar liefst 2.500 liter olie per maand. Het gruis, gescheiden naar grondstof, gaat weer terug naar de leverancier waar een deel wordt omgesmolten in staf- en buismateriaal.


Het maatschappelijk verantwoord ondernemen gaat nog verder bij Betech Mass Turning. Zo wordt in de bedrijfshallen gewerkt bij energiezuinige ledverlichting. Komend jaar wil Betech in Hoogeveen circa 35 procent van het energieverbruik van het eigen dak halen middels zonnepanelen. Dit gebeurt als de uitbreiding van 4.000 vierkante meter aan bedrijfshal is gerealiseerd. Hiervoor is onlangs 6.000 vierkante meter aangekocht. Die uitbreiding was hard nodig, volgens Schuinder. ‘We hebben nu nog plek voor één machine erbij, dan is het bedrijf echt helemaal vol.' 


Onbemand produceren

Van de Beld gelooft in efficiëntie en in automatisering. Zeven dagen per week, 24 uur per dag produceren, waarvan zoveel mogelijk uren onbemand. Personeel is maar beperkt aanwezig: om 8.00 uur start de werkdag, om 16.30 uur gaat het licht uit. In ploegendienst werken is een schrikbeeld. ‘Het is heel belangrijk in onze strategie dat je er binnen acht uur voor moet zorgen dat je 24 uur produceert. Dan blijf je gefocust om zoveel mogelijk arbeid uit het proces te halen', legt Schuinder uit. ‘De manier waarop de efficiëntie vergroot wordt, is een medewerker te vragen hoe het voor hem mogelijk wordt om er nog een machine bij te bedienen. Dan zegt hij bijvoorbeeld dat het nodig is om een bepaalde repeterende handeling niet meer te doen, zoals een product vanaf de machineafvoer in een transportbox plaatsen. Als je dat vervangt door een robot, kan hij zich bezighouden met het echte werk, zoals het afstellen van de machine en vooral het optimaliseren van de productie. Als je hiermee ook productietijd terugbrengt van 22 naar 21 seconde, is dat een grote winst. Eén seconde lijkt weinig, maar doe dat keer 1 miljoen en dan is het heel veel.'


Zoveel mogelijk automatiseren

Rond 2000 zagen ze bij Betech Mass Turning dat steeds meer bedrijven de productie verschoven naar lagelonenlanden als China. ‘Daar merkten wij zelf niet zoveel van, maar we dachten wel: als dit zo doorgaat, dan kunnen wij daar met onze arbeidskosten niet tegen op', zegt Schuinder. Dus begon Betech Mass Turning al vroeg zoveel mogelijk te automatiseren. Eén man bedient hier gemiddeld tussen de drie en vier machines. Dat doet hij in acht uur terwijl de machines 24 uur draaien. Hiermee is maximale arbeid toegevoegde waarde 20 procent. Van de Beld wil dat dit in 2025 op 15 procent zit. ‘Internationaal zijn we sterk competitief en dat willen we blijven.' Als bewijs noemt Schuinder de vele klanten in Oost-Europa. ‘Het Oostblok bestaat uit lagelonenlanden, dus moeten we wel heel competitief werken om daar te kunnen leveren. Toch lukt ons dat.' Die efficiëntie in inzet van arbeid is nooit ten koste gegaan van het personeel. ‘Op crisisjaar 2009 na groeien we elk jaar met ongeveer tien tot vijftien procent.'


Schoon produceren

Betech Mass Turning begon serieuze invulling aan circulair ondernemen te geven nadat klanten wilden weten hoe schoon het bedrijf produceerde. Na alle processen te onderzoeken, bleek dat Betech al best circulair bezig was, maar daar eigenlijk nauwelijks mee naar buiten toe trad. Dat moest anders, vond Van de Beld, want zeker als je internationaal veel levert is het belangrijk dat klanten kunnen zien hoe schoon er geproduceerd wordt. In Duitsland is de circulaire economie al een groot thema en ook in de rest van Europa wordt het alleen nog maar belangrijker, verwacht Schuinder. ‘Binnen twee tot vijf jaar wordt het nog een veel belangrijker thema. Daarom kun je er maar beter in voorop lopen.' Bovendien luidt de ondernemingsstrategie van de Betech Group niet voor niks: ‘Middels doorlopende investeringen in innovatieve productietechnieken en kennisniveau wil Betech hét voorbeeld zijn voor Europese productiebedrijven.' Betech Mass Turning brengt daarom het circulair ondernemen meer onder de aandacht, onder meer op de website.

 

www.betech.nl

 

 
bewaar deze pagina print deze pagina mail door stel uw vraag
 

Reacties

Er zijn nog geen reacties op dit artikel.

Hier kunt u een reactie plaatsen bij het bericht .
Uw e-mailadres zal niet op de website worden getoond.
Uw naam *
Uw E-mail *
Uw bericht *
  robot check
Vul de code van bovenstaand plaatje in.
 

Nieuws

 
 
 

Interesse in elektrotechniek?

Aanmelden nieuwsbriefMeld u dan aan voor de gratis nieuwsbrief!

En ontvang wekelijks het laatste vraag en aanbod nieuws in uw mailbox

 
 

Adverteren?

Breng uw product en/of dienst onder de aandacht op vraagenaanbod.nl of in de handelskrant!

kijk hier voor meer informatie

 
 

Focus op bedrijven

meer...
Links Rechts