Om auto's lichter te maken, gebruiken fabrikanten meer en meer hogesterktestalen. Deze laten zich echter alleen bij hoge temperaturen goed buigen. Daarom wordt het persharden steeds vaker toegepast: de plaat wordt eerst inductief verwarmd en dan pas gebogen. Door de snelle afkoeling daarna neemt de sterkte nog verder toe. Samen met Volkswagen heeft het Fraunhofer IWU een stempel hiervoor ontwikkeld, waarbij de body van gesmeed gereedschapstaal is gemaakt en het feitelijke deel dat contact heeft met de plaat, met lasersinteren is vervaardigd. Het gaat om een stempel van 250 bij 250 millimeter. ‘Het grootste dat we tot nog toe op deze manier hebben gemaakt', aldus Thomas Rädel van het Fraunhofer IWU, één van de elf instituten die zich bezighouden met additive manufacturing en hun krachten gebundeld hebben in Fraunhofer Generativ.

In serieproductie

De productie van het gereedschap vergt wel 130 uur voor de materiaalopbouw, zonder het nafrezen voor de hoge oppervlaktekwaliteit. ‘Maar doordat we nu vlak onder het oppervlak koelkanalen kunnen aanbrengen, is de cyclustijd tijdens het persen 10 procent verminderd. Dat schept heel nieuwe mogelijkheden die je met de bestaande freestechnieken niet hebt.' Volkswagen neemt het persgereedschap begin 2012 in gebruik.